Estructura de choque de dron de fundición de magnesio

La aleación de magnesio es un 30% más ligera que el aluminio, con una mayor resistencia y rigidez específicas, excelente protección contra interferencias electromagnéticas (EMI), amortiguación de vibraciones y capacidad para fundir piezas con paredes delgadas. El espesor mínimo de la pared puede alcanzar los 0,6 mm, mientras que para el aluminio es de 1,2 a 1,5 mm.

Se utilizan ampliamente en vehículos eléctricos (carcasas de motores, travesaños de paneles de instrumentos, estructuras de asientos), en la industria aeroespacial, en la electrónica 3C (carcasas de portátiles, carcasas de teléfonos, carcasas de radares), en dispositivos médicos, en robótica y en herramientas eléctricas.

El magnesio tiene una buena conductividad térmica y una baja fuerza de corte, lo que permite una rápida disipación del calor durante el mecanizado, lo que reduce el desgaste de las herramientas y la formación de bordes de acumulación. La vida útil de las herramientas puede extenderse hasta 10 veces en comparación con el mecanizado del aluminio. Generalmente, solo se necesita un solo acabado.

Mantenga las herramientas de corte afiladas para evitar el calor por fricción y las chispas de las herramientas desafiladas; utilice velocidades de avance más altas para producir virutas más gruesas; se recomienda el corte en seco para evitar la fragilización por hidrógeno debido a los refrigerantes; prohíba el uso de materiales inflamables en el taller.

Los métodos principales incluyen la oxidación microarco (MAO), el recubrimiento de conversión química, el anodizado, el electrochapado, la deposición electroforética y el recubrimiento por aspersión. La oxidación microarco (MAO) puede formar recubrimientos de óxido cerámico con un espesor total superior a 100.